Amadeu Aleixo Machado

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Edição de 22h53min de 30 de maio de 2019

1963
1979
No Jubileu, 11/2013
Feito pelo Nivaldo em tablet digitalizador
Um iluminado, por Nivaldo em 05/2019

Tabela de conteúdo

Autobiografia

Antes do ITA

Nasci em 29/5/38 em Angatuba, SP, A família de meus avós paternos mantinha alguns costumes curiosos. Os avós e seus nove filhos levavam uma vida modesta, trabalhando na fazenda de cerca 60 alqueires, relativamente pequena para a época. Ali tudo era de todos, exceto itens pessoais. Quando um filho ou filha se casava poderia permanecer algum tempo numa área separada, onde cultivava a terra ou criava animais, por sua conta e risco. Meus avós maternos levavam vida mais simples, com seus sete filhos mais velhos, de um grupo de onze. Meu avô materno, o homem mais criativo que já conheci, vivia de serviços variados envolvendo desbravamento de terras, construção e manutenção de pontes e carroças e fornecimento de lenha para a antiga Estrada de Ferro Sorocabana (posteriormente FEPASA). As duas famílias viviam numa pequena vila chamada Campina do Monte Alegre, na época pertencente ao município de Angatuba. Assim, quando meus pais se casaram moraram por três anos na fazenda de meu avô paterno, onde nascemos meu irmão mais velho e eu. Depois fomos morar numa fazenda muito grande, da família carioca Rocha Miranda, onde meu pai arrendou uma área de pântano para cultivar arroz. Aí nasceram meus irmãos mais novos, um menino e duas meninas.

Quando eu estava completando 6 anos (ou seja, em 1944) foi construída uma Escola Municipal no local, para atender filhos de arrendatários e de funcionários da propriedade. Isso alegrou muito a minha mãe, que havia sido alfabetizada por uma imigrante alemã proprietária de uma fazenda vizinha. Meu pai foi alfabetizado, juntamente com alguns irmãos, por um “professor” contratado pelo meu avô paterno. As aulas ocorriam à noite na casa dele, após cada jornada de trabalho.

Na Escola Rural terminei o 3º ano e depois fui morar na cidade de Buri, sede do município de mesmo nome, com meus avós maternos, para cursar o 4º ano (na verdade fiz 6 meses de estudos). Depois disso fiquei 1 ano e meio sem curso regular, porém continuei a frequentar a Escola Rural para não perder o ritmo. Estudava história e fazia tabuadas até centenas, lia e também escrevia sobre assuntos mais ou menos atualizados (recebíamos o jornal “O Estado de São Paulo” que meu pai ia buscar, duas vezes por semana, na estação de trem a cerca de 10 km de distancia). À tarde eu ajudava na horta, cuidava de animais domésticos e também saia com meu irmão e amigos para pescar, nadar, caçar passarinhos e jogar futebol com bola de capotão (bola feita com couro curtido).

Em 1949 a parte da fazenda onde morávamos foi vendida para um grupo italiano de colonização e tivemos que nos mudar. Fomos morar em Itapetininga a partir de meados de 1950 e com isso eu e meus irmãos conseguimos continuar os estudos, como era o desejo de meus pais. Cursei o ginasial e o colegial e, simultaneamente com esse último estudei inglês, datilografia, taquigrafia e ciências contabeis, até 1957. Tive professores muito bons em matemática, física, português, história, geografia e razoáveis em outras matérias. Porem, não havia professor fixo de química. As aulas eram dadas por médicos e farmacêuticos. Fui o melhor aluno no colegial e em ciencias contabeis. Chegou a hora de resolver: trabalhar em contabilidade ou continuar estudando.

No final de 1957 tomei conhecimento do ITA através do jornal O Estado de São Paulo. Entusiasmei-me pelo “espírito iteano” mais do que pela metodologia de ensino, que era fartamente elogiada no artigo. Interessei-me também pelo fato de residir no campus, gratuitamente. Temia que estudando em outra faculdade poderia sobrecarregar as despesas da família. Eu sabia que a vida de agricultor não era fácil. Os rendimentos dependiam do regime das chuvas, das pragas, da produtividade e do preço de venda. Havia muita incerteza de resultados. Concluí que tinha que entrar no ITA.

Em 1958 fui residir, junto com alguns colegas do curso colegial, numa pensão em São Paulo. Matriculei-me no Curso Anglo-Latino e resolvi implantar um programa de estudo bem rígido: frequentar as aulas e estudar 10 horas/dia todos os dias da semana, exceto aos domingos, quando ia à missa, ao cinema, a jogos de futebol, passeios, ou visitava a família no interior. Estudei muito química e geometria.

Prestei vestibular no inicio de dezembro e no início de Janeiro recebi o telegrama do ITA anunciando a aprovação. Não compareci ao vestibular da Poli, ao qual me havia inscrito.

Durante o ITA

Na chegada fui batizado de “Mimoso”, pelo Hans Harro Heyde (T62). Em seguida, a entrega de documentos na Divisão de Alunos, determinação de apartamento, apresentação dos companheiros: Aderson Lopes, Affonso Henriques, Alcindo Amarante, Álvaro Tobias e Jayme Pires. Representávamos regiões de Norte a Sul (Pará, Minas Gerais, Rio de Janeiro, São Paulo e Rio Grande do Sul). Tínhamos muito sobre o que conversar, porém precisávamos também estudar, além de participar do trote. Aderson gostava de desenho – depois de formado trabalhou na área de marketing. Affonso era uma pessoa tão especial que mereceu relatos separados na história de nossa turma; trabalhou a vida toda no PEA do antigo IPD (Instituto de Pesquisas e Desenvolvimento, atual IAE (Instituto de Aeronáutica e Espaço). Alcindo, oriundo da Escola dos Afonsos (Academia da Aeronáutica), trabalhou quase a vida toda na Embraer. Álvaro era de São Joaquim da Barra – interior de São Paulo – tranquilo, ótimo companheiro, foi morar na Bahia. Jayme, carioca boa praça, amigo de todos, adaptou-se tão bem a São Paulo que aqui se casou e aqui vive; trabalhou em grandes projetos de varias empresas. Todos fomos grandes companheiros tanto que, excetuando a mudança do Aderson para a T64 e a saída do Alcindo para um apartamento de 4 pessoas, no 3º ano, os restantes vivemos juntos por 5 anos, sem nenhum stress.

Primeira aula: saí da sala apavorado. Ainda bem que era trote, o Francisco Kogos (T62), de avental branco, imitando alemão, deu uma confusa aula de química e passou tarefas para o dia seguinte. O período de trote foi tranquilo, num excelente clima entre “bichos” e veteranos. Analisando agora, passados tantos anos, concluo que aquele período foi excelente para congraçamento com os outros alunos e para a união da nossa turma 63.

No princípio procurei acompanhar os horários de meus colegas de apartamento, porém logo notei que não dava. O Affonso e o Alcindo eram os últimos a dormir. O Affonso era também o último a acordar. Pouco tempo depois eu comecei a ver pontinhos pretos flutuando no ar e sentir tonturas. Fui ao médico que me aconselhou a dormir mais. Voltei ao meu esquema do tempo de cursinho. Deu certo: dormia o necessário, estudava o suficiente e descansava quando dava. Nunca tirei nota “I” nem “D”, mas raramente tirei “L”.

Fui aluno médio durante os cinco anos de curso. No ultimo ano, como já havia decidido trabalhar na Indústria, passei todas as horas vagas na biblioteca pesquisando informações técnicas em geral. Naquele tempo não existia internet e portanto não era possível acessar informações com um “click”.

O meu conselheiro estava na Itália durante o primeiro semestre de 1959. Na nossa apresentação ele perguntou: “De onde você é?” “De Itapetininga”, respondi. “Mas que coincidência, eu estudei lá, fazendo um curso de Farmácia. Desisti de ser farmacêutico para fazer o curso de matemática na USP”, disse o prof. Lacaz. Acredito que não dei nenhuma preocupação a ele durante cinco anos. Nossas conversas nunca giraram em torno de assuntos escolares. Apenas amenidades. Na formatura o prof. Lacaz causou-me grande emoção ao convidar meu pai – o agricultor que acabara de ser eleito Prefeito de Itapetininga – para entregar meu diploma, homenageando assim a cidade onde estudara no inicio dos anos 30.

O tema para o TI (“Trabalho Individual”, trabalho de conclusão de curso, agora denominado no ITA de TG, “Trabalho de Graduação”) era totalmente de livre escolha – podendo ser individual ou coletivo. Eu resolvi fazer o meu individualmente, porque não encontrei ninguém que desejasse abordar o tema que escolhi: “Componentes Eletrônicos”. Tínhamos que apresentar a proposta de TI por volta do mês de Outubro de 1962. Quando apresentei minha proposta: “Ensaios de componentes eletrônicos e tecnologia de fabricação”, ainda não havia definido que componente(s) iria abordar. Fui conversar com o prof. Wallauschek sobre o assunto. Ele me orientou a visitar inicialmente alguns fabricantes de componentes eletrônicos e procurar a ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas) para me inteirar das Normas Técnicas de Componentes Eletrônicos adotadas no Brasil. Não apenas validou minha escolha como me incentivou, orientando-me a escolher como tema do estudo um produto que fosse fabricado por mais de um fabricante. Escreveu duas cartas de apresentação: uma para o Diretor Técnico da ABNT, que era também diretor da Philco – o maior fabricante de TVs naquele tempo – a outra era para o Presidente da Icotron/Siemens, fabricante de capacitores eletrolíticos e de filme plástico. Nessa carta ele solicitava que me permitissem uma visita às suas instalações em Porto Alegre, em vista de meu interesse por tecnologia de fabricação.

Fui muito bem recebido tanto na Philco como na Icotron, e pude constatar quanto o prof. Wallauschek era admirado e respeitado. Na Philco consegui uma lista de fabricantes de componentes eletrônicos no Brasil e me foi solicitado que depois de formado eu realizasse estudos para elaboração e introdução de Normas Técnicas para o setor de eletrônica, visto que na ABNT não existia nada a respeito. Na Icotron visitei a fábrica de Porto Alegre e a nova fábrica de capacitores eletrolíticos, em Gravataí, que já estava funcionando mas somente seria inaugurada pouco depois.

O prof. Wallauschek faleceu no final de 1962 e o restante do meu TI foi supervisionado pelo prof Senise.

Visitei todos os fabricantes de componentes e optei por ensaiar resistores e estudar a tecnologia de fabricação de resistores de película metálica (que era uma novidade surgida na Europa). Existiam quatro fabricantes de resistores no Brasil (Constanta, IRC, Mialbras e RB). Entre eles, a IRC fabricava resistores de composição de carbono compactado e depois revestido por uma resina termoplástica. Os outros depositavam uma camada de carbono num cilindro de cerâmica, recortavam a camada na forma de espiral e depois protegiam com verniz, em geral em cor clara pois sobre ele eram carimbados a marca do produto e o valor resistivo, além do nome do fabricante.

Visitei todos eles. Expus o tipo de ensaios que iria realizar, me comprometi com todos em manter confidencialidade dos resultados e eles me disponibilizaram amostras de todos os modelos para ensaio, além de permitirem visitar suas respectivas linhas de produção. Um fato que me chamou a atenção foi a grande diferença de dimensões para resistores de mesma potência, dependendo do fabricante. Isso indicava falta de normas técnicas.

Logo no início do trabalho desenhei um dispositivo de testes para aplicar pulsos de energia nos resistores. Escolhi esse ensaio porque desejava entender a variedade de dimensões e também qual seria o impacto da aplicação de pulsos de energia sobre os resistores. Os técnicos da Divisão de Eletrônica construíram o dispositivo para mim.

Enquanto o dispositivo funcionava durante o dia (eu o desligava à noite por motivo de segurança) comecei a trabalhar no equipamento de vácuo para realizar deposição de película metálica em substratos cerâmicos que eu havia conseguido com um dos fabricantes de resistores de carbono. Com ajuda de meu orientador, escolhi dois ou três metais para testes de deposição por uma técnica chamada sputtering. Apareceram inúmeros problemas: falta de aderência do metal no substrato, oxidação do metal fundido devido a vácuo insuficiente, falta de uniformidade da camada depositada etc. Aprendi muito com os problemas. Somente depois de formado tive oportunidade de conhecer um processo produtivo desse tipo de resistor, na Itália.

No final meu TI foi avaliado muito favoravelmente: recebi nota 9,5.

Depois do ITA

Os quatro fabricantes também o avaliaram muito bem, pois quando apresentei os resultados, individualmente, a Constanta e a Mialbras me ofereceram emprego. Optei pela Mialbras, onde fiquei por 16 anos (7 dos quais após sua venda para a empresa americana TRW, juntamente com instalações fabris na Itália, Suíça, e agências comerciais na Alemanha, França, Espanha e USA).

Três meses depois de admitido tornei-me Gerente Industrial, e Diretor Industrial após 3 anos. Com a aquisição pela TRW passei a Diretor Geral e os sócios deixaram a empresa. O curso de ciências contábeis que fiz durante o colegial para preencher o tempo foi-me útil nessa época. Fabricávamos capacitores fixos de cerâmica e de filmes plásticos, resistores e potenciômetros de carbono.

Depois de 16 anos fui convidado para o cargo de diretor de uma empresa brasileira, a Douglas Radioelétrica, fabricante de transformadores de aço silício, alto-falantes, bobinas, chaves comutadoras e capacitores variáveis. O objetivo era crescer através de “joint ventures” com fabricantes estrangeiros. Associamo-nos com a Mitsumi do Japão e com a BSR da Inglaterra. As duas novas fabricas foram instaladas em Manaus. Inicialmente introduzimos bobinas miniaturas para rádios e TV, capacitores variáveis com dielétrico de poliester para rádios, e depois tuners para TV na Douglas Mitsumi. Na Douglas BSR produzíamos mecanismos toca-discos. Enquanto isso na fábrica de São Paulo passamos a fazer sintonizadores de permeabilidade variável para auto-rádios, solenoides para maquinas elétricas de escrever, bobinas para impressão por agulhas e conversores para TV a Cabo. Abrimos uma filial da Douglas em Manaus, para onde transferimos parte da produção de chaves comutadoras e de transformadores e acrescentamos a produção de transformadores ferroressonantes para fornos de micro ondas, fontes de alimentação, carregadores de bateria para telefone celular, receptores de sinal de TV via satélite e controles remotos para TV e para equipamentos de som. Na Douglas trabalhei por 27 anos. Ela encerrou atividades e me aposentei.

Nas duas empresas visei negócios para o mercado externo. Na Mialbras chegamos a exportar 70% do que era produzido. Uma das grandes vantagens da exportação foi manter a empresa atualizada tecnologicamente tanto em desenvolvimento de produtos como em métodos de produção além, é claro, em métodos de gestão de qualidade.

Não parei de trabalhar até hoje. Com quase 78 anos sou representante técnico comercial no setor de economia de energia com utilização de Bombas de Calor. Como recreação fiz, há dois anos, um curso de Astronomia onde desenvolvi formulas e, como trabalho de conclusão do curso, fiz o mapeamento de velocidades do Sistema Solar, incluindo todos os planetas e também varias luas entre as muitas que existem em nosso sistema. A conclusão é que somos simples astronautas cuja nave “Terra” viaja a mais de 1.500.000 km/h.

Quanto ao pedido do diretor da Philco com relação às Normas Técnicas, três meses depois de formado solicitei uma reunião na Abinee (Associação Brasileira da Indústria Eletro-Eletrônica), entre todos os 4 fabricantes de resistores e os gerentes de controle de qualidade da Philips, Philco, GE e Standard Electric. Formamos o primeiro comitê brasileiro para redigir normas técnicas para o setor de componentes eletrônicos, com o apoio logístico da Abinee e da ABNT. Alguns anos mais tarde foi criado o COBEI com uma abrangência maior, propiciando criação de vários comitês para todos os produtos eletro-eletrônicos. Sempre me dediquei ao estudo de normas internacionais, principalmente da Comunidade Europeia, USA e Japão. Certifiquei produtos na Alemanha, França, Dinamarca, USA, Japão e América Latina. Entretanto, na prática, era mais importante a aprovação de clientes que tinham normas próprias, tais como APC, Bosch, Ford (auto rádios), GE, HP, IBM, ITT, Kyocera, Matsushita, Mitsubishi, Motorola, Philco, Philips, Sony, Telefunken, Thomson, Zenith e Whirlpool. Com o tempo aumentou a importância de entidades certificadoras, de abrangência internacional, relativa à segurança do produto e normas de gestão de qualidade, como UL (Underwriters Laboratories, USA), CCTU e TUV.

Além de minha dedicação à implantação de normas técnicas participei sempre, ativamente, da entidade de classe ABINEE, onde fui Diretor de Grupos Setoriais, conduzi negociações internacionais para ampliação de mercados no âmbito da ALALC (Associação Latino Americana de Livre Comercio), e participei de Comitês Tecnicos junto ao Ministério das Comunicações e Ministério da Fazenda. Convidado pela UL, junto com um representante de cada pais, Alemanha, Canadá, Inglaterra, Japão, Coreia e México, participei como Conselheiro para Estratégia de Desenvolvimento Internacional.

Fui ainda, por muitos anos, Conselheiro de Entidades Beneficientes como CIAM e Novo Tempo (ligadas a crianças e jovens com deficiência intelectual).

Conquistas da vida profissional graças aos conhecimentos adquiridos no ITA

No meu primeiro dia de trabalho, o primeiro problema técnico da carreira de engenheiro eletrônico no setor de galvanoplastia – felizmente química não era mais uma assombração na minha vida – resolvi com facilidade. Depois de 2 ou 3 meses apareceu um problema de corrosão em potenciômetros vendidos no estado do Pará em 1963. Esse problema foi muito mais complexo porque envolvia diferença de potencial eletrostático. Toda a produção realizada naquele ano estava condenada. Motivo: a empresa havia lançado o produto – projetado na Itália – com eixo de ferro e bucha de latão, sem realizar testes de durabilidade. A umidade elevada e temperatura alta, mais a diferença de potencial eletrostático ferro/cobre, causavam oxidação e o travamento dos eixos. Mudei o projeto e o lubrificante e comprei equipamentos de teste. Tempos depois apareceu outro fator causado por diferença de potencial elétrico: resistores de valores muito elevados que abriam após muito tempo de uso, o que era péssimo pois ocorria no campo. A causa era a cobertura de tinta de proteção do resistor, a qual era muito dura e o aquecimento/resfriamento podia abrir fissuras; a umidade penetrava e a diferença de potencial entre uma espira e sua vizinha causavam migração de carbono e consequente interrupção do resistor. Aumentamos a elasticidade da tinta para resolver o problema.

Para a fabricação de capacitores cerâmicos importavam-se discos cerâmicos de um grande fabricante americano (Centralab). Era tempo das válvulas e todos os circuitos oscilantes eram feitos com indutores e capacitores; especificavam-se capacitores com diferentes coeficientes de variação com a temperatura afim de compensar o coeficiente térmico positivo dos indutores. Isso valia para equipamentos de telecomunicação assim como para aparelhos de rádio e tuners para TV. Em meados de 1964 a economia nacional estava muito mal. Foram baixadas varias instruções restringindo importações e tivemos que iniciar a produção dos discos cerâmicos internamente. Mas, até preparar as instalações e equipamentos era necessário atender os clientes. Tornei-me um expert em associar capacitores de diferentes coeficientes de temperatura e diferentes capacidades, para fornecer o valor capacitivo e o coeficiente térmico que o cliente necessitava.

Quando iniciamos a fabricação de discos cerâmicos localmente eu voltei à química, e estudei a composição de todos os materiais usados na sua fabricação. Aprendi a influência de cada componente químico nas características do produto. Passamos a exportar capacitores para USA, México, Argentina e Chile. Localmente éramos o principal fornecedor. Tínhamos três concorrentes: Ibrape (Philips), Thomson CSF, e uma empresa nacional muito pequena. Graças ao uso de equipamentos automáticos, tanto para capacitores cerâmicos como capacitores de poliestireno, passamos a competir também com as fábricas italianas do Grupo Mial e passamos a exportar também para USA e Europa, onde nossos concorrentes externos – Philips, Siemens, Thomson e os japoneses – eram muito fortes. Entre todos os fabricantes de capacitores profissionais para uso em telecomunicações somente a Mialbras e a Mial Italia eram homologadas pela CCTU francesa.

Por volta de 1972 a Philips Holanda passou a usar uma tecnologia que permitia fabricar um tipo de cerâmica 50% mais fina que a nossa, o que resultava num capacitor cerâmico menor e mais barato. Estabeleceu uma fabrica na Argentina com intenção de atender o mercado da América Latina. Nós tínhamos 100% de participação de mercado argentino e alta participação no México, Chile e Venezuela, e não nos preocupamos, mas logo após um grande cliente na Alemanha começou nos pressionar com relação ao preço. Resolvi desenvolver cerâmica com maior valor de constante dielétrica, compensando a maior espessura da nossa cerâmica. Em cerca de seis meses havíamos desenvolvido e aprovado o produto em todos os clientes, inclusive na Philips Brasil e nos europeus. Depois de pouco tempo a Philips deixou de fabricar capacitores cerâmicos.

No final de 1972 recebi a visita de um japonês que se apresentou como engenheiro de vendas de um grande fabricante de Poliestireno em filme. Foi logo dizendo: “Segundo esta publicação do Ministério Japonês da Indústria e Comércio – mostrando um livro com muitos dados da Mialbras – você é o maior consumidor mundial de filme de Poliestireno para capacitores, e somente perde, em volume consumido, para uma estatal Russa, que usa esse filme para recobrir cabos de alta tensão na distribuição de energia elétrica. Como a empresa onde trabalho é o maior fabricante mundial desse filme, e fornecedor de todas as fabricas japonesas que produzem os mesmos capacitores, eu estou aqui para lhe vender a matéria prima”. Eu respondi que não havia possibilidade de comprar o filme dele porque isso implicaria num elevado custo para nova aprovação de produtos em todos os clientes, locais e internacionais. Trocamos ideias sobre o preço de capacitores no mercado japonês, e me ocorreu que haveria uma possibilidade de fazermos negócios se ele me apresentasse seus clientes japoneses e eu venderia o produto pronto para eles, com suas próprias marcas, usando a matéria prima da empresa dele. A vantagem para os japoneses seria o meu preço – muito competitivo no mercado internacional – capaz de gerar melhores resultados a todos. Ele topou a proposta e dois meses depois estava eu no Japão visitando os 14 fabricantes locais de capacitores de poliestireno. Constatei que nenhum deles tinha equipamentos automáticos como nós (o melhor tempo de fabricação de 1.000 peças no Japão era 13,5 h, enquanto o nosso era 3,5 h; o preço médio de venda do produto no Japão era US$ 27,00/1.000 pcs enquanto nosso preço médio de exportação era US$ 15,00/1.000 pcs). Um dos fabricantes japoneses topou o negocio, testou cerca de 5.000 capacitores nossos (aliás, as normas técnicas europeias aplicáveis ao nosso produto eram muito mais rígidas do que as normas japonesas, mas o interessado testou segundo as normas da Europa) e aprovou integralmente. Na hora de realizar compras o Ministério Japonês da Indústria e Comércio não autorizou. E nunca vendi capacitores ao Japão. Como havia planejado, fui até Taiwan e lá encontrei um bom cliente que importou meus produtos por vários anos. Na volta passei pela Itália e fui informado que a Mial Itália estava construindo um grande lote de maquinas automáticas, inclusive para a Mialbras, porque acreditavam que iríamos dominar o mercado mundial desses capacitores. Acontece que eu havia constatado no Japão que os fabricantes de TV haviam mudado os projetos para usar capacitores cerâmicos de US$ 8.00/milheiro em substituição aos capacitores de poliestireno de US$ 27.00/milheiro. Recomendei que suspendessem a fabricação das maquinas ou que as vendessem a fabricantes que não concorriam conosco. Aceitaram a sugestão e venderam para um fabricante localizado na Europa Oriental.

Em 1976, já Diretor Geral da empresa, tive um problema de negociação de tarifas na ALALC com um desenlace muito favorável. Houve uma reunião das indústrias eletrônicas dos países membros na Cidade do México. Eu era diretor do Grupo de Componentes Eletrônicos na Abinee – nessa reunião substituí o negociador oficial da Abinee e deliberamos fechar um acordo com o México abrangendo vários produtos. Passados já alguns meses a Abinee foi informada que o acordo não podia ser homologado porque um fabricante mexicano havia entrado com uma queixa de “Dumping” contra a TRW Mialbras – devido à venda de volume considerável de capacitores cerâmicos a preços subsidiados, segundo a acusação. Falei com nosso representante no México e ele confirmou a acusação e informou que a Caniece (Cámera Nacional de la Industria Electrónica y de Communicaciones Eléctricas) havia criado uma Comissão para analisar o pedido e dar parecer ao Banco Central do México. Combinamos solicitar uma reunião com a Comissão na Cidade do México, para defender a TRW Mialbras. Uma semana depois, já na Cidade do México, visitei o Embaixador do Brasil ao qual expliquei o problema e solicitei autorização para detalhar o sistema de incentivos à exportação numa reunião publica que iria ocorrer à noite. Em seguida fomos ao Banco Central do México, onde falei com o diretor responsável pela liberação do acordo empresarial. Saímos de lá com as informações sobre incentivos que o governo mexicano concedia aos exportadores locais, e com a promessa de que apenas recebesse a aprovação da Caniece, o acordo empresarial seria sanciondo. À noite, num salão lotado com mais de uma centena de empresários, entre os quais nosso concorrente, comecei mostrando a todos a lista de preços que praticávamos no Mexico e a lista de preço que praticávamos no Brasil, esta aprovada pelo governo brasileiro (em vista do sistema de controle de preços vigente na época). Pedi desculpas aos clientes que lá estavam em grande numero, mostrando que nossos preços no Brasil eram menores do que os nossos preços para o México, e que somente esse fato era suficiente para provar que não havia dumping de preços de nossa parte. “Porém”, disse em seguida: “eu gostaria que meu concorrente subisse ao palco (onde me encontrava) para compararmos nossos critérios de formação de preços, levando em conta que há incentivos de exportação de nossos respectivos governos.” Sugeri compararmos nossos custos de produção com base num capacitor especifico que ele aceitou como modelo representativo. Escrevi no quadro negro a lista de todas as matérias primas, respectivas quantidades e o preço internacional de cada uma, solicitando, passo a passo, sua concordância quanto aos valores que eu ia citando. Coloquei os impostos de importação do Brasil e pedi que ele colocasse os do México; colocamos os tempos de produção e os custos de mão de obra de cada país. Com relação ao custo da matéria prima o meu estava era mais alto devido às altas alíquotas de importação no Brasil, mas meu custo de mão de obra era muito menor, devido à elevada automação de nossa produção. Depois separamos o total de impostos pagos e o total dos incentivos para exportação, tanto do México como do Brasil. O resultado foi que no Brasil nós recolhíamos mais impostos e somente a metade dele era devolvido na forma de incentivo. O concorrente pagava menos impostos, e se exportasse receberia devolução de valor maior do que recolhia. Mostrei a todos que os preços que praticávamos no México deixavam ótima margem em relação ao nosso custo. Isto comprovava também a inexistência de dumping. Para completar comparei o custo de nossos produtos, acrescido de despesas de importação de nossos clientes, na condição atual e na condição de homologação do acordo pendente de aprovação. A diferença era bastante favorável aos clientes pois a alíquota de importação no México seria eliminada para produtos brasileiros. Encerrei afirmando que o motivo pelo qual o concorrente não estava conseguindo concorrer deveria ser atribuído ao seu processo produtivo e não ao suposto dumping que ele havia denunciado. O presidente da Caniece perguntou aos membros da Comissão se eles tinham alguma pergunta. Todos eles falaram para agradecer minha presença e esclarecimentos, elogiando a sinceridade e clareza da demonstração. No público ninguém teve perguntas e a seção foi encerrada com muitos de nossos clientes cumprimentando-me e fazendo votos de que a pendência fosse prontamente resolvida. Os membros da Comissão gentilmente nos convidaram (eu e meu representante no México) para jantar, durante o qual perguntaram se eu era mais engenheiro ou especialista em matérias fiscais. Comentei que naquela época o Brasil já era o pais com maior número de tributos (eram 35 na época – em 2015 já são 57 tributos diferentes) e isso impunha a qualquer dirigente empresarial a necessidade de entender dessa matéria. Uma semana depois recebi, através da Abinee, a noticia que o acordo fora homologado pelo governo mexicano.

Em 1979 mudei de emprego – fui trabalhar na Douglas Radioelétrica – onde logo de inicio dei de cara com um problema de oxidação de terminais revestidos com prata, em chaves comutadoras de faixas de onda em rádios. Analisei o aspecto da oxidação e notei que ele começava sempre na extremidade das dezenas de terminais distribuídos do lado externo da chave. Logo, o problema poderia ser causado pela embalagem, caixa e cartelas de papelão formando uma espécie de colmeia, com uma chave em cada cavidade. Tomei a providência de contenção imediata, fazendo colocar cada chave dentro de um saquinho plástico, antes de colocá-las no engradado de papelão. Porém era necessário descobrir o mecanismo pelo qual ocorria a oxidação. Falei com os fabricantes das caixas de papelão e descobri que eles usavam sulfito de sódio no seu processo. Estudei química novamente e confirmei que esse produto era altamente agressivo à prata. Resolvemos usar sacos plásticos para todos os tipos de chaves uma vez que o processo de fabricação do papelão não poderia ser alterado.

Algum tempo mais tarde apareceu outro problema de corrosão, agora em alto-falantes. Tratava-se da interrupção de fio de cobre usado na fabricação da bobina móvel (o alto-falante funciona como um motor linear). Ao interromper o fio o alto-falante deixa de funcionar. Descobrir o motivo foi difícil. Procurei informações sobre o cobre, analisei dados sobre oxidação das cúpulas de cobre das catedrais europeias e descobri que o avanço do processo chegava a 1 mm a cada 200 anos, em atmosfera mais agressiva. Mesmo considerando fios de 0,5 mm de diâmetro, era possível excluir a hipótese de corrosão atmosférica, inclusive porque o fio era protegido por verniz isolante. Visitei os fornecedores de fio de cobre, constatei que ao passar o fio pela fiação (onde o diâmetro vai sendo progressivamente reduzido) às vezes ele se rompe e é emendado novamente por solda de topo. Pedi para fazer vários corpos de prova de fios soldados de topo e também solicitei registros de quantidade de soldas por hora. Nem a resistência da solda era baixa e nem o numero de soldas realizadas era alto o suficiente para justificar a percentagem de cerca 0,3% de falhas. Apesar da baixa percentagem eu desejava eliminar totalmente esse tipo de falha porque ele somente ocorria depois de meses de uso e por isso implicava em custo adicional dada a necessidade de substituição do alto-falante. Por outro lado, eu havia visitado varias empresas no Japão e compreendido as vantagens de estabelecer metas de zero defeitos. Eliminada a hipótese de falha do fio de cobre passei a estudar a peça que tinha contato com o ele, a “aranha”, peça de tecido impregnado por resina, que sustenta a bobina móvel no minúsculo espaço entre a placa magnética e o imã. Usávamos um produto vegetal derivado da cera de carnaúba. Testes comprovaram a culpa. Como tinha viagem programada para o Japão, pedi ao nosso agente de compras japonês que programasse uma visita a um fabricante de “spider” (como era conhecida essa peça no Japão). Visitei em Nara uma mini-fábrica com 4 funcionárias embaladoras e o proprietário, que foi pessoalmente me apanhar na estação. O processo era tão automatizado que as funcionarias foram para casa e, pouco depois, ao sairmos, o proprietário colocou rolos de tecidos em todas as 8 maquinas e deixou todas funcionando durante a noite. Fabricava 25% da necessidade do Japão, o que era cerca de alguns milhões de peças por mês. Nós usávamos cerca de 150 mil ao mês e tínhamos 9 funcionários produzindo isso. O proprietário dessa fabrica forneceu-me todos os detalhes, inclusive do impregnante sintético que ele utilizava. Ao nos despedirmos solicitei uma cotação para a compra de uma máquina igual às dele. Relutou, mas eu prometi que jamais iria exportar “spiders” para o Japão. Dias depois enviou uma oferta da máquina por 10 mil dólares. Compramos, fizemos grande economia de mão de obra e nunca mais tivemos problema com alto-falantes. Fiquei com tanta confiança no produto que algum tempo depois o chefe do controle de qualidade da Telefunken disse-me que estava com várias reclamações de defeitos de alto-falantes em um modelo de TV. Pedi para ele me mostrar o esquema elétrico e identifiquei um circuito integrado que poderia falhar e inserir um elevado sinal no alto-falante. Solicitei os relatórios técnicos dos consertos realizados e constatamos que em todas as vezes em que substituíram alto-falantes, houve substituição também dos circuitos integrados culpados pelas ocorrências.

Em meados dos anos 80 já fabricávamos produtos especiais para vários clientes, mas queríamos ter a IBM entre eles. Até então havíamos ganho apenas uma concorrência, para fornecer bobinas acionadoras das agulhas para impressoras. O lote piloto que havíamos fornecido estava em teste já há 3 meses, consumido 10 toneladas de papel impresso nos dois lados. Eis que numa quinta feira à tarde apareceu na fabrica um engenheiro da IBM que nos solicitou a fabricação de 120 solenoides, conforme amostra (ou seja, sem desenhos nem especificações). Detalhe: deveriam ser entregues na segunda-feira seguinte. Fizemos um a um, literalmente a mão, e ganhamos a confiança do cliente. Algum tempo depois, quando já estávamos fornecendo as bobinas da impressora de agulhas, recebemos um pacote de desenhos e especificações com solicitação de cotação de um solenoide para uso em máquinas de escrever elétricas. Consumo de cerca de uma centena por mês. A IBM ficou satisfeita e nos solicitou, cerca de 6 meses depois, a cotação para fornecimento de 1 milhão de peças para a IBM USA. Solicitaram uma apresentação na Douglas, na fábrica de Lexington, onde utilizavam esse produto. Viajei junto com um engenheiro da IBM local e fiz a apresentação para 28 engenheiros da divisão de máquinas de escrever. Fizeram muitas perguntas a respeito do processo de fabricação. Concentraram perguntas no cabeçote de impacto na esfera impressora e no controle de qualidade. Ficaram espantados quando comentei que controlávamos os solenoides um a um, usando um mecanismo com um sensor piezoelétrico e um computador, que computava cerca de 1.200 dados ao acionamento do solenoide. O tempo de teste era inferior a 1 minuto. Visitei o laboratório onde eles faziam o mesmo controle, também com uso de computador, só que gastavam em media 30 minutos por solenoide. Enviamos lote piloto de mil peças e fomos aprovados; criamos equipamentos de testes de vida para garantir 40 milhões de operações (equivalente a 3 anos de uso continuo). Descobri mais tarde que todas as perguntas e exigências técnicas estavam relacionadas com o fato que o fornecedor anterior – uma empresa japonesa – havia tido um problema com o cabeçote de impacto que havia custado um recall de mais de 400 mil máquinas de escrever no mercado. Do nosso lado, fomos tão bem sucedidos que antes de completar o primeiro pedido ficamos com 100% de participação e assinamos um outro contrato para fornecer 4 milhões de peças em 3 anos.

Graças a esforço continuado no caso dos solenoides (ganhamos o troféu de “Melhor Fornecedor do Ano”), surgiu a oportunidade de fornecermos também transformadores para computadores. Especificação rigorosa e muito restritiva pois impunha o uso de núcleo de ferrite de um único fornecedor cujo preço era muito alto em relação ao mercado internacional. Fizemos amostras utilizando núcleos de ferrite da Siemens França, que visitei somente com o objetivo de conhecer o processo e as pessoas responsáveis pelo produto. Juntamos aos documentos das amostras todos os dados técnicos dos núcleos e a capacidade de produção da Siemens. Solicitamos que junto com a aprovação de nossas amostras fosse alterado o desenho do produto, colocando a Siemens como opção para os núcleos. Montamos um excelente banco de teste com capacidade de medir rapidamente todos os parâmetros do transformador e simultaneamente recolher dados ao acaso e registrá-los, para efeito de demonstrar a capacidade do processo. Em síntese, fizemos um controle estatístico de processo automático. Já estavamos fornecendo o produto há cerca de 6 meses quando o Engenheiro da IBM Brasil que era o elo com a IBM USA ligou-me informando que havia recebido um telefonema do responsável pelo controle de entrada do produto relatando que durante o teste de resistência de um certo enrolamento do transformador notou que o valor estava acima do especificado. Perguntou o que ele devia responder ao americano. “Diga que ele cometeu um erro na medição. Você conhece nosso sistema de controle e pode verificar que até hoje nunca foi encontrada uma única peça fora de especificação e a capacidade do processo é exposta graficamente na tela do sistema, de forma que muita gente verifica se estamos com problema. O que aconteceu, segundo entendo, é que o desenho da IBM especifica que esse enrolamento deve ser medido em paralelo com outro igual a ele. Portanto quem realizou a medição não colocou os dois enrolamentos em paralelo para medir a resistência. Pode perguntar e verá que ele deve ter encontrado 12 ohm e a especificação é “máximo 8 ohm”. Se ele medir corretamente irá encontrar 6 ohm, como mostra nosso controle. Cerca de vinte minutos depois ele me ligou de volta dizendo que o americano concordou e solicitou desculpas e ainda prometeu que jamais iria medir transformadores Douglas pois tinha certeza da confiabilidade de nosso processo. Usei esse incidente como estimulo para nossos funcionários, solicitando a eles que redobrassem os cuidados, uma vez que nossa responsabilidade aumentara, e muito!!!

A IBM nos pediu para desenvolver uma chave pulsante, com contatos de ouro, para corrente de 1 mA e durabilidade mínima de 10 milhões de operações. Nós já fabricávamos uma chave de potencia para ligar TV para corrente de 10 A, e durabilidade exigida de 20 mil operações. Aconteceu que eu havia visto, numa fabrica de TV da Hitachi no Japão, uma chave igual à nossa em teste de vida. Chamou minha atenção o contador, que apontava quase 900 mil operações. Perguntei ao engenheiro que me acompanhava qual era a expectativa de vida daquela chave e me disse que deveria chegar próximo de 1 milhão. Nós já havíamos testado nosso produto até 100 mil operações. Propus à IBM, que possuía um testador mais veloz, que testasse nosso produto da linha TV até quebrar. Nós iríamos então examinar a falha e preparar uma amostra inicial, ainda sem contatos de ouro, para novo teste destrutivo. A amostra do produto normal atingiu 780 mil acionamentos; a amostra modificada resistiu 25 milhões de operações até quebrar no mesmo ponto que a normal. Fizemos a amostra final que continuou resistindo ao teste. A IBM aprovou e comprava cerca de 50 peças/mês. O contato de ouro que projetamos era realizado com dois fios, de cerca de 2 mm de comprimento e 0,2 mm de diâmetro, soldados de forma a formar uma cruz sobre os contatos de prata, normais da chave. Um ourívez do bairro (Tatuapé) fazia essa operação. Um dia perguntei ao cliente onde era usado o produto. Servia para comutar dispositivos auxiliares e acionava-se essa chave cerca de 10 vezes por dia. Em tom de brincadeira disse a ele que eu garantia aquele produto por 1000 anos, e trocaria qualquer chave que falhasse em campo nesse período, durante o qual a chave seria operada apenas 3,65 milhões de vezes e o computador certamente estaria totalmente desatualizado. A partir desse acontecimento passamos a discutir mais detalhadamente as especificações dos clientes de produtos feitos sob encomenda.

Na Douglas já fabricávamos fontes chaveadas para várias aplicações, desde leitores de cartão de credito, brinquedos até filtros de água. Queríamos entrar no mercado de carregadores de bateria de telefone celular mas havia a barreira causada pelo fato dos negócios serem feitos em escala mundial, ou seja, o fornecedor tinha que vencer uma concorrência internacional e atender todas as fabricas daquele cliente, no mundo. Com muita dedicação conseguimos fornecer pequenos lotes de carregadores especiais para a Motorola. Depois desenvolvemos um produto especifico para concorrer com uma fabrica chinesa que se instalara em Minas Gerais. O concorrente chinês local reduziu 30% no preço de vendas, manteve o negocio e depois faliu. Nós perdemos aquele negocio mas ganhamos a oportunidade de fornecer carregadores fabricados na nossa fábrica de Manaus, numa escala maior, depois de fazer um acordo de tecnologia com outro fornecedor chinês. Este havia vencido a concorrência internacional e fabricava, na China, cerca de 600 mil carregadores por dia. Depois disso passamos também a fornecer para outro cliente localizado em Manaus, a Kyocera.

Na década de 90 fomos contactados para fornecer transformadores destinados a “No Breaks” ao maior fabricante mundial (APC, American Power Convertion) – com fábricas nos USA e Irlanda. A empresa foi fundada por engenheiros do MIT e o departamento de engenharia ficava em Boston. Fizemos uma cotação preliminar, baseada nas especificações que nos foram enviadas. A cotação foi considerada aceitável. Recebemos a visita do presidente da empresa, o qual gostou da fábrica e solicitou uma amostra assim como uma apresentação da empresa, com foco na gestão de qualidade, a ser realizada em Boston. Fomos eu, meu gerente industrial e o nosso agente nos USA. Do outro lado da mesa sentaram o chefe de engenharia e mais quatro engenheiros. Os cinco eram PhDs pelo MIT. Colocamos a amostra sobre a mesa e fiz a apresentação da fábrica, realçando não apenas as certificações ISO 9000, e certificações de vários clientes, mas também certificação UL para conversores de TV a Cabo. O gerente de qualidade da APC perguntou se tínhamos Certificado de Sistema de Isolação pela UL (Esse certificado só é obtido após extensa quantidade de ensaios e, se tudo correr bem, demora mais de 1 ano para ser obtido). Eu respondi que não tínhamos, mas que em duas semanas eu poderia obter autorização para usar o certificado de um fornecedor e obter o registro junto à UL. Ninguém mais fez perguntas sobre a apresentação e o chefe da engenharia então perguntou se eu tinha algum comentário a fazer sobre a amostra que estava no meio da mesa. Eu disse que amostra satisfazia todos os requisitos da APC mas que, para facilitar a fabricação, eu havia modificado o projeto e com essa modificação havia melhorado sua eficiência. A expressão do homem se transformou. Olhou bem para mim e disse: “Atrás de você existe um quadro negro. Você pode demonstrar o que está afirmando?” Naquele instante eu me lembrei do prof. Boffi explicando como calcular a eficiência de transformadores e, enquanto me levantava respondi “sim, eu posso”. Quando peguei o marcador para desenhar o circuito elétrico do transformador vi o engenheiro que estava mais próximo do chefe se levantar, apanhar o transformador do centro da mesa, e depositá-lo na lata de lixo. Fiz dois esquemas iguais e destaquei dois enrolamentos que eu havia modificado. Escrevi no primeiro desenho a resistência do enrolamento e a bitola do fio utilizada, conforme estava no desenho da APC. No outro desenho escrevi as novas resistências dos enrolamentos e as bitolas dos fios que nós havíamos utilizado. Num enrolamento usamos fio mais grosso, o que representou uma redução de 26% na resistência, e portanto na potência dissipada, e no outro enrolamento nós usamos um fio mais fino, que teve um aumento de 26% na sua resistência, que era muito pequena e portanto aumentou somente um pouco a potência dissipada. Mostrei então que a perda total no cobre havia diminuído consideravelmente. Havíamos substituído por fio mais fino aquele que era também o mais externo da bobina, que ocupava boa parte da área de bobinagem, o que tornou a bobinagem mais fácil. Portanto, nós melhoramos a eficiência, viabilizamos a fabricação, aumentamos a segurança do transformador e cumprimos as especificações elétricas da APC. Enquanto eu voltava para a mesa o chefe perguntou para cada um dos quatro engenheiros: “O Machado está correto?” “Está!!” responderam, um de cada vez. Nesse momento o chefe deu um tremendo soco na mesa e disse, gritando: “Eu quero saber quem foi que projetou esse transformador!!!” Um dos engenheiros, olhando o desenho disse: “Foi o Salomon!!” Eu cutuquei o braço do nosso representante e perguntei quem era o Salomon, ele me disse baixinho: “É o chefe de todos eles.” O chefe pigarreou, mas virou-se para o gerente de qualidade e disse: na semana que vem você se prepara e na outra quero você em São Paulo para avaliar a Douglas e me reportar por e-mail ou telefone. Virou-se para nós e disse: “Se estiver tudo OK com sua fábrica, e eu acho que está, e também com a amostra que iremos testar eu irei autorizar um lote piloto de 1.000 peças e na sequência voces irão fornecer o produto normalmente”. A amostra já havia sido recolhida pelo nosso representante e entregue nas mãos do chefe da engenharia. Quando o gerente de qualidade chegou em São Paulo eu entreguei a ele a correspondência da UL informando o número de nosso registro. Depois de algumas semanas recebemos a revisão do desenho incorporando nossas modificações. Fornecemos uma media de 60 a 100 toneladas de transformadores mensalmente para USA e Irlanda. Cerca de 3 anos depois perdemos esses mercados para um fabricante chinês, porém mantivemos mais alguns anos de fornecimento para a APC Brasil.

No inicio da década de 90 fomos procurados pela empresa japonesa Rinnai que estava pesquisando um novo fornecedor de conectores de alta voltagem para uso em acendedores de gás em fogões. Analisamos as especificações, projetamos um molde adequado à produção da quantidade necessária (quase um milhão de peças por ano) e orçamos o produto, propondo o uso de material com alta resistência à temperatura e com alta rigidez dielétrica, além de ótima característica anti-chama. A Rinnai aceitou a alteração de material e o preço proposto. Solicitaram uma reunião para discutir o processo de produção e os detalhes do controle de qualidade do produto. Descrevemos o processo de produção e mostramos o equipamento que usaríamos: um injetora vertical e uma engenhoca mecânica que facilitava muito a colocação das partes metálicas no molde e a extração dos conectores prontos. Eles aceitaram, com elogios. Então falou o gerente de qualidade da Rinnai, propondo que realizássemos o controle de qualidade daquele produto com amostragem rigorosa e que o índice de defeitos aceitável seria de 0.25%. Eu disse que na nossa cotação não havíamos considerado fazer nenhum teste de qualidade e que se o pedido dele fosse uma exigência da Rinnai, nós teríamos que aumentar o preço que havíamos proposto. Eu afirmei ainda que a qualidade do produto seria assegurada pelo controle do processo de fabricação. Criou-se um impasse. Para resolvê-lo propus que utilizássemos o mesmo sistema de controle de qualidade utilizado pela Rinnai no Japão. Disseram que não sabiam qual era. Pedi que enviassem um fax ou telex para a matriz e retornassem. Alguns dias depois retornaram o engenheiro de contato com fornecedores e o gerente de qualidade com a notícia que no Japão nem o fornecedor, nem a Rinnai, faziam controle de qualidade naquele item. Ótimo, disse eu, então nós também não faremos e o preço continua aquele aceito por vocês. Mas eu tenho que pedir um lote piloto de vinte mil peças – que irei testar uma a uma – antes de dar aprovação definitiva. Então fizemos o molde e produzimos o lote solicitado no prazo combinado, sem nenhum teste, e entregamos sem nenhum teste. Duas semanas depois voltaram os dois com um sorriso maroto, que me deixou um pouco apreensivo. O gerente de qualidade enfiou a mão no bolso do paletó e retirou um conector. Entregando a mim essa peça ele disse: encontramos essa única peça defeituosa entre as vinte mil peças já montadas e ensaiadas, no nosso produto. Portanto, estão aprovadas. Eu examinei a peça rejeitada e mostrei a eles que ela tinha uma superfície corrugada – parecida com casca de laranja – o que indicava que o molde não estava na temperatura adequada quando fora injetada. Por conta disso, eu lhes disse que iríamos especificar, nas nossas instruções de processo, que todas as peças da primeira injeção deverão ser examinadas visualmente, quanto à aparência, e o operador somente daria continuidade à produção depois que todas as peças estivessem boas. Além disso seria mandatório que o operador da maquina não deixasse o posto de trabalho enquanto não tivesse outra pessoa para substitui-lo, qualquer que fosse o motivo. Nos três meses seguintes já havíamos entregue quase quatrocentas mil peças, quando os dois funcionários vieram nos visitar novamente, junto com um diretor da Rinnai. Este, depois de muitos elogios e agradecimentos nos entregou um Certificado de Excelência. Disse que entre todos os quase quatrocentos mil conectores não haviam encontrado nenhum defeituoso. Disse ainda que o índice de falhas do fornecedor anterior era de cerca quarenta por cento. Nós lhes fornecemos o produto até que a Rinnai parou de utilizá-los.

A Gradiente – maior fabricante de equipamentos de som no país – era um cliente muito especial para a Douglas, devido à longevidade do relacionamento e a comunicação direta em todos os níveis das empresas. Era hábito discutirmos os novos lançamentos de produtos para nos prepararmos para o fornecimento dos transformadores. No final dos anos 90 eu e o gerente de vendas tivemos uma reunião com o engenheiro coordenador de projetos para discutir os novos produtos. Logo no início ele nos informou que possivelmente iriam comprar apenas os transformadores para pequenas séries de equipamentos mais sofisticados, já que os transformadores dos equipamentos populares, de grande volume, seriam fabricados internamente. Isso seria possível com o recebimento de uma linha de montagem de transformadores, totalmente automática, que a empresa havia comprado na Itália. Perguntei o nome da empresa e lhe contei que eu a conhecia, e que ela tinha boa reputação, mas que em geral seus projetos apresentavam uma desvantagem, que era a falta de flexibilidade. Pedi para ver o desenho do equipamento, e perguntei se já haviam embarcado. Esse disse que não e me perguntou: “Por que?”. Mostrei-lhe então que o equipamento havia sido projetado para fabricar apenas transformadores que eram destinados à linha de produtos de dois anos atrás, e que não serviria para os transformadores atuais, devido a modificações de projetos de produto que haviam sido feitos pelo seu departamento. de engenharia. Ele pediu para suspendermos a reunião porque tinha que tomar providencias imediatas a respeito do assunto. Dias depois fomos informados que haviam cancelado o contrato da linha de transformadores e marcamos nova reunião para discussão de todos os novos projetos. Assim o cliente jamais deixou de utilizar transformadores Douglas em seus produtos.

Um dia recebi um telefonema da IBM solicitando o meu comparecimento no dia seguinte às 11 h na sede do operador de TV a cabo, em Ribeirão Preto. Naquela época a IBM adquiria conversores da Douglas e fornecia a operadores de TV a cabo, num processo de leasing. Então, nesse dia o cliente da IBM havia telefonado para informar que uma residência e um bar anexo haviam sido incendiados e que o proprietário de ambos havia aberto um processo reclamando pagamento por perdas e danos. No horário indicado encontrei o engenheiro da IBM, responsável por essa área de negócios, junto com o advogado da operadora de TV a cabo. Iríamos ter uma reunião com o perito policial. Enquanto aguardávamos lemos as noticias do incêndio nos jornais locais. O texto realçava que uma criança estava assistindo TV e que havia visto o inicio do incêndio atrás da TV. Concluía afirmando que o culpado era o conversor de TV a cabo, recentemente instalado. As fotos, na primeira pagina mostravam a casa totalmente incendiada, porem as paredes e o telhado não haviam desmoronado e dava para fazer alguma análise. Numa das fotos era possível identificar a sala onde funcionava o bar, e atrás dela era possível distinguir, pelos cabos queimados, pendurados na estrutura do telhado, que se tratava do local onde estava a TV e o conversor. Numa outra fotografia podíamos ver uma sombra escura na parede, mais ou menos do tamanho de uma TV, e uma região mais clara, com dimensão aproximada do conversor. O perito só apareceu por volta das 16 h. Perguntou o que eu tinha a dizer sobre o que havia lido. Eu lhe pedi para falar inicialmente do conversor de TV a cabo, mostrei desenhos, especificações, manual de instrução e o certificado de aprovação de nosso produto pela UL, nos Estados Unidos. Expliquei detalhadamente como são realizados os testes de flamabilidade e de segurança contra incêndio, e também as especificações de segurança do cabo de força e dos componentes dos circuitos de entrada de energia e de entrada do sinal no conversor. Eu lhe contei também que a caixa plástica do conversor era produzida na própria empresa e que o plástico utilizado também era certificado pela UL, quanto à flamabilidade. Em seguida lhe mostrei as fotos dos jornais e lhe disse: “Conhecendo meu produto e analisando essas fotos eu não duvidaria que o conversor de TV a cabo esteja em condições de uso”. O Perito disse que eu tinha razão e que o conversor estava apenas sujo de fuligem; que ele já o havia ligado e estava funcionando. Nos contou, em seguida, que o motivo do incêndio foi que o dono do bar, que tinha dois refrigeradores ligados num benjamim onde já estavam ligados o aparelho de TV e o conversor, havia ligado, no dia anterior, um terceiro refrigerador. O cabo de força, que descia do forro da sala para a tomada onde tudo estava ligado, não resistiu à carga e incendiou-se, junto com a TV, a mesa de apoio e tudo que era inflamável e estava no bar e na sala.

Desde criança, adorei aprender. Fazia perguntas o tempo todo. No ITA aprendi quase tudo que me foi exposto. Realizei-me. Porem, no ITA, o mais importante foi aprender a estudar, a procurar informações, analisar, descobrir coisas novas. Isso me serve até hoje. Minha vida profissional permitiu-me conhecer muita gente. Realizei inúmeras visitas a feiras industriais, congressos e fábricas no mundo. Na Europa, Estados Unidos, México, Japão, Taiwan, Coreia e China, vi muitos e diversificados processos produtivos, mas tenho que destacar o que me chamou mais atenção: a diferença, quanto à dedicação ao trabalho, entre operários ocidentais e orientais, com notável vantagem desses últimos.

História de componentes, produtos e indústria eletrônicos

Artigo "Breve relato sobre produtos e indústrias do setor eletrônico" com o histórico de componentes, produtos e indústrias eletrônicas, inclusive no Brasil. (Atenção: ao acionar o link será feito um download do artigo, em .doc; será necessário abri-lo em seguida.) Ver em pps on-line, colaboração do colega Bandel.

Crônicas

  • Em memória de nós, recordando os colegas que já se foram, por ocasião do encontro da turma de 1963 do ITA em Campos do Jordão, 21-24/10/18.

Contos

Poema


Turma de 1963

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